Сложнейшие изделия для двигателей грузовых авто будут выпускать в Костанае

Для этого используют современные технологии. Некоторые из них впервые применят не только в СНГ, но и в мировой практике

На территории индустриальной зоны Костаная активно ведется строительство двух заводов. Они и расположены по соседству друг с другом. Если следовать прямо по курсу, то можно увидеть растущий на глазах промышленный гигант площадью в 30 тыс. квадратных метров. Это будущий чугунолитейный завод. Справа от него – завод по изготовлению редукторов ведущих мостов грузовых автомобилей. Это связанные между собой производства: на первом будут создавать корпусы ведущих мостов, на втором – всю его начинку.

Все это инвестиционные проекты ПАО «КАМАЗ», которое является главным потребителем изготовленных на костанайских заводах деталей. Предприятия уже заключили Offtake-контракты на ближайшие 40 лет. 70% товара прямиком с костанайских конвейеров будет отправляться в Набережные челны. Оставшиеся 30% планируется использовать для нужд Костанайской области и других регионов Казахстана.

Первым по плану стартует чугунолитейное производство. Пробные плавки для отработки технологии здесь проведут в третьем квартале следующего года. Пуск производства намечен на конец 2023-го. На этом заводе будут выпускать три вида продукции: блоки цилиндров, головки блоков и литые балки ведущих мостов. Блоки цилиндров и головки обеспечат 70% готовности двигателя. При этом у каждой детали десятки разновидностей. Если говорить о блоках цилиндров, на костанайском заводе их будут выпускать для нового семейства «КАМАЗов» с шестицилиндровым однорядным двигателем, а также для всего ряда двигателей CUMMINS, производящихся в Набережных Челнах.

– Мы будем изготавливать литую балку моста. Это очень важно. Для этого производства планируем использовать современную технологию, которую для нас разработали голландцы. Впервые в мире будет применяться литая балка моста по стержневой технологии. То есть ее льют, конечно же, на заводах, но по старым технологиям. У нас самая современная – стержневое литье, – пояснил руководитель проекта по развитию поставщиков ТОО KamLitKZ Петр Потапов. – Кроме того, мы сами будем изготавливать стержни. Это литейная форма. Понимаете, залить в готовую форму – много ума не нужно. А здесь необходимо сделать саму форму, тем более для блоков цилиндров – это очень сложное изделие: там много изгибов, всяких внутренних ходов. Это будут делать несколько роботов. Стержневая технология появилась в мире в 1992 году. Впервые ее применил Генри Форд на одном из своих заводов в Канаде. И вот, наконец, эта технология дошла до нас и впервые будет применена на территории СНГ.

Ежегодно для литейного производства необходимо около 25 тыс. тонн металлолома. Сырье планируют брать на заводе по утилизации сельхозтехники. Это можно сказать бездонная кладовая, ведь в холдинг входит еще и завод по утилизации легковых автомобилей в Караганде.

– Мы можем использовать и свежий металл, но это дорого в два раза. И в этом нет необходимости, потому что для серого чугуна и для высокопрочного чугуна, если мы правильно подберем металл от утилизированной сельхозтехники, никакого ущерба по качеству не будет. Во всем мире так происходит. Мы здесь не первооткрыватели. Такое решение нам предложила голландская компания GEMCO, которая считается номер один в литейном деле, во всяком случае, на евразийском континенте, – конкретизировал Петр Потапов. – Еще один вариант – мы надеемся на железную дорогу. Потому что ежегодно «Казахстан Темир жолы» производит порядка 65 тыс. тонн металлолома. Правда мы еще точно не можем сказать, подойдет ли нам это сырье по качеству или нет. Мы сейчас ждем заключений от наших технологов. Думаю, оно будет готово к весне.

Открытие второго завода по производству редукторов главных передач грузовых автомобилей запланировано на первый квартал 2024 года. Здесь будут изготавливать множество деталей из кованых заготовок.

– Мы планируем делать целиком ведущие мосты. То есть все, что входит в редукторы ведущего моста: валы, втулки, шестерни, – все до последней детали мы будем изготавливать здесь, на заводе, – отметил руководитель проекта. – Завод оснастим современнейшими обрабатывающими центрами и здесь мы применим впервые в СНГ технологию прецизионной штамповки. Это изготовление зубчатых передач, которые, в общем-то, не сильно сложные. Но фишка в том, что передача делается за несколько ударов пресса и затем не требуется фрезерования, токарной обработки, она сразу идет на сборку. Линия по изготовлению этой детали немецкая и очень дорогая, но само изготовление будет бюджетное. К тому же выход брака минимальный и качество отличное.

Еще один, уже третий проект, который инициирует «КАМАЗ», возник неожиданно. Изначально, когда проектировали строительство чугунолитейного завода, планировали выпускать литую балку только на одну модель «КАМАЗа», а потом, когда изучили рынок, поняли, что нужно изготавливать эту деталь на все модели. Для этого будет закуплена еще одна линия.

Валентина МЕЛЕХОВА,
фото Владислава ВЫСОЦКОГО